2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento




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SOLICITUD DE TRABAJO

1.- Asunto: Colocar un térmico con apagador correspondiente para facilitar el encendido y el apagado. (El salón SM4 ubicado en el laboratorio de mecánica, 2do. Piso).

2.- Motivo: Seguridad. Ahorro de energía. Imagen de la escuela.

3.- Solicitado por:

4.- A quien va dirigida. 5.- Fecha en que se solicitó. 6.- Fecha de recepción y hora.

7.- Orden

8.- Recibida por.

9.- Departamento que lo solicita.

10.- No consecutivo.

ORDEN DE TRABAJO

Las órdenes de trabajo son indispensables para llevar los costos correspondientes para mejor visualización y administración.

Cada equipo tiene las siguientes tarjetas de control capturadas.

  • Datos técnicos.

  • Trabajos importantes realizados.

  • Lubricación (importante).

  • Ordenes de trabajo.

  • Costo aproximado.

¿Qué forma una orden de trabajo?

  • Razón social.

  • Departamento donde se realiza el trabajo.

Tipo de mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o reparación mayor. Departamento que realiza el trabajo.

  • Nombre del personal que realiza el trabajo.

  • Materiales importantes a utilizar.

  • Medidas de seguridad probables.

  • Supervisado por...

  • Horas de inicio y de terminación.

  • Trabajo recibido por...

  • Tarjeta de seguridad entregada por...

  • Descripción de la actividad a realizar.

  • Nombre de la maquinaria.

  • El número de inventario control estable.

  • Trabajo solicitado por...




  • Tipo de trabajo mantenimiento preventivo (frecuencia).

  • No de folio o consecutivo.

  • Fecha en que se va a ejecutar el trabajo.

  • Herramientas esenciales.

  • Observaciones por parte de quien realiza el trabajo.

Planificación y análisis del proceso técnico (mantenimiento industrial)

Por ejemplo, para llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarle con la fabricación, así como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco de datos e históricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de documentos que vamos a comentar a continuación. Hemos de hacer constar que cada responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, según las dimensiones del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar.

a) Parte de averías

Este documento será emitido por el operador de la fabricación cubriendo los datos de:

-- Maquina y línea o taller de implantación.

--Tipo de avería o diagnostico.

--Fecha y hora de emisión.

--Datos de la intervención (mano de obra-recambios-costes, etc.).

Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del equipo de mantenimiento de la línea afectada el que recepcione el parte entregándole al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrirá los correspondientes apartados del parte de averías relacionados con su intervención, así como emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación, incluyendo en dicho informe la identificación de los materiales y recambios utilizados.

A continuación, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la intervención y recabara de la fabricación el visto bueno a la misma indicando la fecha y hora en que se finalizo la reparación. Realizado esto, el parte de averías será entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los siguientes datos:

--valoración en costes de mano de obra empleada en la reparación,

--valoración de material y recambios empleados,

--valoración total de la reparación.

Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestión del Mantenimiento por Ordenador, todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención, eliminando los documentos citados.

b) Ficha de historial de averías

En esta ficha figuraran los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que se han ido utilizando en todas las intervenciones.

En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por maquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías:

--fecha y numero del parte de averías,

--órgano donde estuvo localizada la avería,

-- detalle de los trabajos realizados,

-- horas de parada de maquina o instalación,

-- horas de intervención,

-- importe de la mano de obra empleada,

-- importe de los materiales y recambios empleados,

-- importe total de cada reparación.

c) Suministro de repuestos

Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o conjunto de la maquina o equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos, tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva, ha de reemplazarse el elemento averiado por uno nuevo, aunque el primero pueda ser recuperado o reconstruido. Para documentar esta utilización del elemento de recambio podemos utilizar un vale de materiales, presentándole en el almacén de recambios.

d) Taller auxiliar de apoyo logístico

Es evidente que la disponibilidad inmediata de la pieza de recambio para sustituir en buen estado a la averiada, reducirá el tiempo de reparación de la avería y, como consecuencia, el tiempo de parada del equipo afectado.

La máxima previsión contra las paradas por averías seria, teóricamente, la existencia de un almacén con todos y cada uno de los elementos existentes en la maquinaria que se encuentra en producción. No cabe duda que conseguir este optimo grado de seguridad es imposible y antieconómico, ya que representarla tener invertido un capital inmovilizado muy fuerte y corresponde a una teoría enfrentada a las tendencias actuales.

Debido a esto, el almacén ha de disponer de los repuestos tanto estándares como específicos de los diferentes equipos productivos sujetos a posibles desgastes o roturas, mientras que para los desgastes o roturas no previstas, un servicio de mantenimiento ha de disponer de un taller auxiliar propio o contratado que ayude a la construcción de los repuestos solicitados y sin existencias en almacén.

Los talleres auxiliares de mantenimiento son una de las bases para lograr una reparación organizada o un mantenimiento preventivo bien planificado.

Los factores a considerar para la creación de un taller auxiliar propio son los siguientes:

--El conjunto del taller debe producir con costes mínimos dentro de la máxima calidad.

--La maquinaria debe limitarse al mínimo necesario para una adecuada atención a los problemas de mantenimiento y ha de ser de la máxima calidad para garantizar los trabajos solicitados.

-- No ha de intentarse fabricar repuestos específicos de maquinas e instalaciones, los cuales pueden ser suministrados por los propios fabricantes de dicha maquinaria.

-- Los talleres auxiliares de mantenimiento deben estar ubicados junto al almacén de piezas de recambio y de materiales en bruto, debiendo ser esta situación en posición geográfica lo mas coincidente con el centro de gravedad de la maquinaria productiva.

-- Deben estar preparados para efectuar grandes revisiones en los sistemas productivos.



Planificación del mantenimiento preventivo:

Si bien el objetivo de Mantenimiento es lograr, con el mínimo coste, el mayor tiempo en servicio de las instalaciones y maquinaria productivas, con el fin de conseguir la máxima disponibilidad, aportando la mayor productividad y <> y la máxima <>, sin embargo, el objetivo así definido no queda medido ni expresado en cifras.

Conocer cuáles son sus componentes o factores:

-- coste,

-- tiempo de servicio (disponibilidad-fiabilidad),

-- seguridad de funcionamiento (mantenibilidad-calidad y prontitud de servicio),

y saber que los tres son medibles y cuál es su sentido de variación, es suficiente para optimizar el objetivo antes definido, permitiendo efectuar su análisis para llegar a determinar nuevas acciones.

Si hubiera que sintetizar en un objetivo medible nuestro grado de satisfacción a la situación determinada por los anteriores factores, tendríamos que hablar, para una planta de proceso continuo o de líneas automáticas, del índice de productividad y de su crecimiento, partiendo de la expresión:

Volumen de producción práctica (en calidad y plazo)

Ip = -----------------------------------------------------------------

Capacidad de producción teórica

En el contexto del TPM llamamos a este índice Ip: rendimiento operacional de una línea de producción.

Evidentemente la obtención de un Ip elevado es el objetivo principal de la empresa y parece evidente que el crecimiento del Ip está en sintonía con nuestro objetivo, pues:

-- se mejoran plazos de entrega (disponibilidad),

-- se gana en flexibilidad y se simplifica la planificación del Mantenimiento,

-- se canalizan recursos improductivos hacia inversiones de mejora de procesos,

-- permite una mejor gestión de la calidad y de los costes.

Construcción de un plan de mantenimiento preventivo en

equipos existentes

La gestión del Mantenimiento Preventivo desarrollado a través del Automantenimiento y el Mantenimiento Programado está basada en la elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo único para cada equipo o instalación existentes.

Un Plan de Mantenimiento Preventivo se compone así de una lista exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar en una maquina o instalación en términos de:

-- limpieza,

-- control,

--visita de inspección,

-- engrase,

-- intervenciones de profesionales de Mantenimiento,

-- etc.,

Para mantenerla en su estado de origen o de referencia.

El Plan de Mantenimiento Preventivo permite tener una visión global y concreta de todas las acciones de preventivo previstas para una instalación determinada. Asimismo, nos permite hacer los enlaces esenciales entre los diferentes órganos o componentes de una maquina que deben cumplir con la misma función técnica, por lo que es un documento que nos permite considerar a una maquina como un conjunto de funciones que deben cumplir una misión dada y no como un conjunto de componentes, por lo que se planifican acciones de diferentes especialidades con las mismas funciones y con la misma frecuencia.

Sistemas y estudios del Mantenimiento Preventivo

1. Inventariar los equipos existentes

Se trata de conocer el numero y características de los edificios-maquinaria e instalaciones. Sea cual sea el equipo que se analice, la cantidad de datos que se podría consignar es prácticamente ilimitada, por lo que es necesario hacer una selección de los que más interesan desde el punto de vista de su Mantenimiento. En general, se denomina <> de un equipo o maquina.

Vamos a referirnos a los datos de general aplicación, desestimando los relativos a terrenos y edificios, que pueden servir de base para que se tomen los de mayor interés.

Datos básicos de maquinaria e instalaciones

--numero de referencia o código de la empresa,

--denominación usual,

--emplazamiento (línea de producción y centro de gastos),

-- ano de adquisición,

--constructor-vendedor o representante mas significativo,

-- referencia y numero de serie del fabricante,

-- características básicas (medidas-peso, etc.),

-- coste de adquisición o inversión aplicada,

-- coste de los equipos complementarios para su buen funcionamiento,

-- plan de Mantenimiento Preventivo y normas de revisión,

-- instrucciones del fabricante-lubricación,

-- consumo de diferentes energías y características de los motores eléctricos,

-- costes anuales de Mantenimiento,

-- datos históricos tomados de la experiencia.

Ha de emplearse exclusivamente el método de ficha individual. La identificación de cada equipo exige una numeración o codificación que, en general, debe coincidir con el de la ficha de características del mismo, si bien su posición en el fichero general de maquinaria puede determinarse tanto por su numeración correlativa como por la agrupación de equipos idénticos (tornos, fresadoras, etc.), o por su emplazamiento dentro de las líneas de producción.

2. Histórico de incidencias y paradas

Como segundo dato, hemos de disponer de todo el historial de averías y paradas que la maquina-instalación ha tenido desde su implantación en fabrica, con su consiguiente estudio de costes, tanto en el apartado de mano de obra como de materiales utilizados.

3. Documentación técnica

Por último, hemos de disponer de la documentación técnica mas completa en cuanto a instrucciones de Mantenimiento se refiere, dictadas por el propio fabricante del equipo y por la experiencia a través de normas de revisión o instrucciones de explotación internas sobre el citado equipo.

Un ejemplo de un buen dossier de documentación de una maquina puede ser el siguiente:

--descripción detallada del equipo;

-- composición detallada y conexiones de todo tipo;

--procedimientos relativos al funcionamiento del equipo:

-- puesta en servicio,

-- modos de marcha en automático a partir del pupitre general,

-- modo de marcha en manual,

-- ciclo de fabricación detallado,

-- parada del equipo,

-- consignas de utilización y seguridad;

-- procedimientos relativos a los sistemas:

-- hidráulico,

-- neumático,

-- eléctrico electrónico,

-- engrase;

--otros procedimientos (cambios de útiles herramientas, etc.);

--lista de acciones preventivas:

-- acciones de rutina,

-- acciones de vigilancia,

-- acciones sistemáticas;

Planificación del Mantenimiento Preventivo

-- lista de acciones curativas:

-- ayuda al diagnostico,

-- precauciones a tomar en las intervenciones,

-- comprobación de fallos y problemas de calidad,

-- intervenciones recomendadas ante fallos;

--listado de posibles averías e incidentes y su tratamiento;

--gamas de Mantenimiento Preventivo (sistemático y programado);

-- instrucciones para controlar e identificar piezas no conformes.
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