2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento




descargar 0.49 Mb.
título2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento
página9/12
fecha de publicación01.02.2016
tamaño0.49 Mb.
tipoDocumentos
b.se-todo.com > Documentos > Documentos
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12

Beneficios de la limpieza

  • Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

  • Mejora el bienestar físico y mental del trabajador

  • Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad

  • Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza

  • La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)

  • Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes

  • La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque

Estandarizar (seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:

  • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

  • Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.

  • Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal

  • En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

  • El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento

  • Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

Beneficios de estandarizar

  • Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo

  • Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente

  • Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

  • Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios

  • La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares

  • Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo

  • Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además: 

  • El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable

  • Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización

  • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas

  • Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración

  • Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

Beneficios de estandarizar

  • Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

  • La disciplina es una forma de cambiar hábitos

  • Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas

  • La moral en el trabajo se incrementa

  • El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas

  • El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día

Justo a Tiempo (JIT)

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura 1 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo.


Los 7 pilares de Justo a Tiempo

  1. Igualar la oferta y la demanda

No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir:

TEC = TET

Donde:

TEC: Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA

TEM: Tiempo de Entrega Manufactura

TEA: Tiempo de Entrega Agregado

Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM y el TEA.

  1. El peor enemigo: el desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:

    • Desbalanceo entre trabajadores-proceso

    • Problemas de calidad

    • Mantenimiento preventivo Insuficiente

    • Retrabajos, reprocesos

    • Sobreproducción, sobrecompras

    • Gente de más, gente de menos

    • Etc.



  1. El proceso debe ser continuo no por lotes

Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

Es decir, que la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un modelo a otro rápidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.





  1. Mejora Continua

La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas

  1. Es primero el ser humano

La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son:

      • Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

      • Tener gente multifuncional

      • Tener empleos estables

      • Tener mayor soporte del personal al piso

  1. La sobreproducción = ineficiencia

Eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad Total, involucramiento de la gente, organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.

  1. No vender el futuro

Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeación Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el cual cada una de las aristas representa un elemento del sistema:

Distribución Física:

Formado por celdas y tecnología de grupos, nos dice cómo manejar y distribuir los recursos físicos con que contamos. En vez de contar con departamentos especializados en una operación, se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando mini-fabriquitas completas y controlables.

Ventaja de la Gente:

El trabajo en equipo para solucionar problemas, así como la cercanía de las diversas máquinas en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente.

Flujo Continuo:

Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento preventivo para evitar paros no programados de equipo.

Operación Lineal:

La forma de desplazar el producto será de uno en uno, ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el inventario del bulto.

Demanda y Suministro de Confiables:

Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le van a comprar ni cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de proveedor buscando mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperación y confianza mutua.


Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

  • Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

  • Hacer sólo lo necesario facilitando el control

  • Minimiza el inventario en proceso

  • Maximiza la velocidad de retroalimentación

  • Minimiza el tiempo de entrega

  • Reduce el espacio

Células de manufactura: Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción.

¿Por dónde empezar?

  • Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo

  • Acortar bandas transportadoras

  • Fijar rutas del producto

  • Eliminar almacenes de inventario en proceso

  • Acortar distancias

  • Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.

Control visual

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

  • Sitio donde se encuentran los elementos

  • Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo

  • Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo

  • Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos

  • Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados

  • Sentido de giro de motores

  • Conexiones eléctricas

  • Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores

  • Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.

  • Franjas de operación de manómetros (estándares)

  • Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la introducción Kanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban:

  1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

  2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

  3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

  4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.

  5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

  6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

  • Control de la producción

  • Mejora de los procesos

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción de los niveles de inventario.) Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

  • Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

  • Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

  • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

  • Eliminación de la sobreproducción

  • Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás

  • Se facilita el control del material
1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   12

similar:

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconExploracion y produccion unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconApuntes Evolución cmc 2011/12

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconTema la evolucióN. Elorigen del hombre la evolución y los mecanismos del proceso evolutivo

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento icon2011 Introducción a la Producción Animal fcv unne unidad temática 1: zootecnia

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconLa nutrición es principalmente el aprovechamiento de los nutrientes....

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconLa palabra evolución significa desarrollo. La evolución es el nombre...

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconErgonomia : en la gestión del mantenimiento

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconPrograma mensual de mantenimiento para el control del moho

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconEstablecimiento de oclusión clase I, corrimiento mesial de primera...

2011 Unidad 1: Evolución del Mantenimiento iconQue significa `curar, cuidar, medicar', ciencia y arte que trata...




Todos los derechos reservados. Copyright © 2019
contactos
b.se-todo.com