Exploracion y produccion unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos




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1.3.5.- Un malacate auxiliar (manrider) con canastilla aprobado para mover personal el cual debe cumplir con las normas ANSI/ASME B30.7. El malacate auxiliar debe tener una pluma de uso exclusivo instalada en el mástil y el conjuto deberá ser para levantar mínimo 2500 lbs. El malacate eléctrico debe cumplir con las normas ANSI/ASME B30.7. El sistema de frenado del malacate auxiliar deber ser por medio de frenos de disco y con protección electrónica de sobrecarga y dispositivos para paro de emergencia en el control remoto manual. La potencia para operación del malacate debe ser suministrada por motor eléctrico de CA, 480 volts, 3 fases, 60 hz,, clase 1, división 1 , de velocidad variable (VFD), el sistema VFD para operación del malacate neumático debe estar instalado en el cuarto de control y potencia (PCR) . para su operación deberá incluirse un carrete con  cable de 300 m (984.25 pies) de diámetro de acuerdo al diseño del fabricante. debe instalarse en la corona del equipo y ser operado por el tripulante, mediante control remoto, debe contar con un freno secundario de sobre velocidad con capacidad de 1000 lb (450 kg.), El malacate deberá cumplir con las normas: ANSI Z359.6, OSHA 1910.66 y CSA Z259-01,Z259.12, Z259.201, Z271-M98.
1.3.6.- Ventilador de piso:

Ventilador tipo abanico montado en pedestal de acuerdo a diseño de fabricante, para operar en áreas peligrosas (Clase I, División I, Grupo D).

1.4.- SUBESTRUCTURA:

La subestructura debe ser fabricada con perfiles estructurales galvanizados abiertos certificada y con monograma estampado bajo la especificación API SPEC 4F y API SPEC Q1/ ISO-TS 29001, autoelevable tipo sling shot o cangrejo, el izaje y abatimiento con el mástil instalado mediante cilindros hidráulicos de acuerdo al diseño del fabricante. La subestrcutura debe soportar la carga mínima de 1’150,000 libras (750,000 libras en la mesa rotaria más la capacidad mínima de carga en el petatillo de 400,000 libras) y su altura libre bajo la rotaria deberá de mínimo 25 pies, tomada desde el nivel del suelo hasta la parte inferior de la vigueta de anclaje de la rotaria. Debe incluir un sistema para manejo de preventores de acuerdo al diseño del fabricante, con capacidad de 30 toneladas métricas. El piso de perforación en su parte inferior debe contar con charola recolectora de fluidos para evitar derrames al contrapozo, provenientes del piso de trabajo (área de rotaria) y debe ser de acuerdo a diseño de fabricante.

1.5.- SISTEMA DE PROTECCIÓN INTELIGENTE DEL MÁSTIL Y PISO DE LA SUBESTRUCTURA DEL EQUIPO.
El conjunto mástil y subestructura deberá tener instalado un sistema de seguridad inteligente, para detectar, alertar, prevenir o proteger contra golpes en corona, golpe o caída de polea viajera al piso de trabajo, golpe a arietes del preventor cuando esté cerrado, sobrecargas por velocidad del viento, peso de la sarta en el gancho o combinaciones de fuerza y pesos de los mismos, desnivelamiento con respecto al terreno, desalineamiento al centro del pozo y cambios bruscos de carga en el gancho. Para no exceder los límites de operación establecidos, el sistema de protección inteligente debe emitir una señal de alarma visual y sonora (gráfica tipo semáforo en pantalla, luces y bocinas) como medida preventiva, de tal forma que permitan al perforador responder rápida y adecuadamente en caso de sobrepasar los límites preestablecidos. El sistema de protección inteligente debe ser capaz de ajustar la velocidad de elevación o descenso de la polea viajera además deberá realizar el cálculo de Ton-Km acumulados para el control de deslizamiento y corte de cable de perforación.
Los ajustes, calibraciones, límite de parámetros o modificaciones que se efectúen deben ser mediante contraseña y privilegios del usuario y/o administrador, guardando siempre el registro de las transacciones efectuadas, el software y hardware será de acuerdo a diseño del fabricante considerando su aplicaciones en áreas peligrosas, Clase 1, División 1, Grupo C y D, y debe ser intrínsecamente seguro, el sistema de protección inteligente debe incluir una fuente de respaldo para su operación en caso de pérdida de energía eléctrica. El montaje de la unidad de control y la pantalla de parámetros del sistema electrónico de protección inteligente del mástil y subestructura del equipo de perforación debe estar instalado en la cabina integral del perforador.

1.6. SISTEMA DE CONTROL DEL EQUIPO (SCE):
El sistema de control de la unidades instaladas en el piso y unidades que integran al equipo de perforación deberán ser operadas, controlodas o monitoreadas desde una cabina Integral del perforador, construida en acero inoxidable acuerdo a diseño de fabricante, pero que incluya un área para el personal de piso y debe cumplir con la norma API SPEC Q1/ ISO-TS 29001,. La cabina integral del perforador debe contar como mínimo con puerta de entrada/salida, escotilla de escape rápido ambas deben de estar empacadas y ser autocerrantes para cumplir las normas y regulaciones para sellos a prueba de gas; las puertas de la cabina debe tener llave y mecanismo antipánico, aislamiento térmico y botaguas en la parte exterior de la puerta. La cabina debe cumplir con los estándares vigentes de NEMA y NEC aplicables y con los criterios establecidos en las prácticas recomendadas API RP 500 para la clasificación de áreas “Instalaciones eléctricas en Instalaciones petroleras aplicables a los equipos de perforación terrestre”. La cabina integral debe estar presurizada, tener aire acondicionado, iluminación normal, iluminación de emergencia y asiento ergonómico para el perforador. La cabina integral debe ser el centro de programación e interfaz que combine el manejo, monitoreo y control de los componentes automatizados del equipo de perforación. Los paneles de interfaz deben estar incluidos en la PCR y en la cabina integral del perforador, con opción a instalar estaciones en 2 (dos) ubicaciones remotas. El proceso de perforación debe ser manejado desde las consolas y pantallas táctiles e interruptores de control tipo cibernético. Desde la cabina integral del perforador se debe controlar la sincronización y presión de bombas de lodos, control de mesa rotatoria, control de las funciones del Top Drive y control de funciones de Perforación automática. La cabina integral del perforador debe contar con un sistema de instrumentación, monitoreo, registro histórico y tendencia de parámetros de perforación en Tiempo real, con interfaz para oficinas corporativas y de servicios en al menos tres (3) protocolos diferentes, alarmas (Histórico/Activo), calibración y protección del sistema de izaje contra golpes a la corona o al piso de trabajo y consola de control de la llave hidráulica para tubulares. La cabina integral del perforador debe incluir una Pantalla táctil para control remoto de preventores, indicador de arreglo de BOP’s y panel del diverter, control de las cuñas hidráulicas, control de los gatos hidráulicos de cabrestantes para quebrar y apretar tubería con llaves de fuerza, control del cabrestante hidráulico (ezy torq), control remoto del chango robotizado, estación de jalón de alarma  general, detector y alarma de gas sulfhídrico, sistema de intercomunicación: teléfono, voceo y video. Con el suministro de la cabina integral se deberá incluir el suministro de un software de adiestramiento virtual para personal de mantenimiento y personal de operación, un programa computarizado de deslizamiento y corte de cable de acero de perforación y un Sistema Computarizado de Control de Mantenimiento (CMMS) diseñado específicamente para el Equipo de Perforación. La lectura de todos los parámetros deben visualizarse en idioma español en sistema métrico decimal e inglés, los cuales serán desplegados en las pantallas de la cabina integral del perforador.

Los controles y parámetros antes mencionados son enunciativos mas no limitativos, por lo que el PROVEEDOR puede instalar mas sensores e instrumentos de medición y control para el desarrollo de las actividades de perforación.

Todos los vidrios de protección de la cabina integral del perforador deben de ser de una sola pieza laminados y templados de un espesor mínimo de 1/2 pulgada, los limpiaparabrisas con sistema de rocío de agua deben de instalarse en el frente y sobre-cabeza, los paneles deben tener un sistema de protección para la ventana sobre cabeza para proteger al personal dentro de la cabina, la protección no debe obstruir la visión del perforador. El Exterior de la cabina del perforador debe de ser clase 1 división 2, grupos C & D. La clasificación del interior de la cabina debe de ser de propósitos generales. Todos los componentes alumbrado, receptáculos, clavijas respaldo de luz de emergencia, aire acondicionado de la capacidad requerida, clase 1, división 2, con desconexión por presurización, cajas de conexiones de seguridad control interno desde la cabina del perforador, incluye control de humedad para evitar condensación, extintor tipo seco para fuegos de clase ABC de 10 lbs, estación de jalón de alarma general (General Alarm Pull Station), indicador de arreglo de BOP’s y panel del diverter, detector de gas, Sistema de Teléfono, Voceo y Video. deben cumplir con las regulaciones mencionadas.
1.7.- HERRAMIENTAS PARA MANEJO DE TUBULARES:

El equipo de perforación deberá de ser suministrado con las herramientas para el manejo de tubulares en forma automática y constará de las siguientes unidades automatizadas.
1.7.1.- Rampa, muelle e izadora hidráulica de tubulares, Para levantar tubos de perforación de rango 2 desde los cargadores hasta el piso de perforación y viceversa, capaz de subir o bajar al piso de trabajo, lastrabarrenas de hasta 11 pulgadas y/o tramos de TR de hasta 24 pulgadas, con mecanismo integrado para maniobras de los tramos hacia o desde los cargadores. El diseño será de acuerdo al fabricante, y debe ajustarse a las características y dimensiones de la subestructura, rampa, muelle y mástil. La Rampa deberá tener un sistema automatizado de movimiento de tubulares de la rampa al piso de perforación y viceversa, sistema de registro electrónico para medición y totalización por tramo izado al piso y viceversa. Debe incluir consola de control, control remoto inalámbrico, unidad de potencia independiente, accesorios, líneas, válvulas y conexiones para su funcionamiento en el equipo de perforación.
1.7.2.- Un sistema de chango robotizado: con capacidad de izaje mínima de 12,000 libras y brazo articulado, con ángulo de giro mínimo de 330º, tipo abierto para mover las lingadas triples de tubería de perforación normal y pesada hasta de 6-5/8 pulgadas y lingadas triples de lastra barrenas de perforación de 8 y 9-1/2 pulgadas en forma automática desde el centro del pozo hasta el lugar programado en los peines de la changuera y viceversa, sin que sean tocadas por el personal. El control del chango robotizado debe ser a través de un controlador lógico programable (PLC) desde la cabina del perforador en forma manual (joystick) o através de radio control para manejar el brazo desde cualquier punto en el piso de perforación o en el changuero, el software del PLC deberá deplegar la información en idioma español y el proveedor suministrará la licencia de autorización de uso a favor de PEMEX; el software deberá ser compatible con la última versión de Microsoft® Windows a la fecha de la entrega del equipo de Perforación. Para la operación del sistema de chango robotizado deberá incluir el hardware necesario para registrar y almacenar el histórico de fallas y mantenimiento y debe contar con puertos de interfaz de conexión para una impresora y una computadora remota o portátil. La alimentación de potencia para funcionamiento del chango robotizado deberá ser hidráulica desde la unidad de potencia hidráulica central. Se incluirá para su instalación todos lo accesorios requeridos, teniendo en cuenta que si el chango robotizado presente una anomalía o quedara fuera de servicio, el personal de operación (chango) pueda asumir sus funciones sin obstrucción.
1.7.3- Llave hidráulica para apretar y aflojar tubulares:

Llave hidráulica que cumpla con la norma API SPEC 7K y API SPEC Q1/ ISO-TS 29001 montada en pedestal, que cumpla con la norma API SPEC 7K y API SPEC Q1/ ISO-TS 29001, con brazo articulado, con ángulo de giro mínimo de 270, tipo abierto para apretar o aflojar tubulares en el centro del pozo o en el agujero auxiliar (hoyo de ratón) desde 2 3/8 pulgadas hasta 11 pulgadas de diámetro nominal; la llave hidráulica deberá tener integrada una Roladora hidráulica para tubulares con roles, rango de 2 3/8 pulgadas a 11 pulgadas de diámetro nominal, con la capacidad de manejar lastra barrenas convencionales (lisos) y en espiral con torque mínimo de rolado 2,000 lb-ft. Cabezal con mordazas para apretar o aflojar tubería con cabezal y mecanismo de ajuste de inclinación mínimo de más menos (+-) 15 grados hacia adelante o hacia atrás para hacer conexiones efectivas en el hoyo de ratón y torque de apriete y quiebre de tubería regulable mínimo de 100,000 lbs-pie. El torque para aplicar a la junta de la tubería debe ser programable para la operación de enrrosque o desenrrosque, controlado por el sistema durante la operación, debe permitir la verificación visual por el operador de la llave. Las mordazas deben ser de agarre auto energizado, ajustables a cualquier medida de junta de tubería desde 3 ½ pulgadas hasta 9 ½ pulgadas de diámetro. La operación y visualización de los parámetros de operación de la llave deberá ser mediante pantalla táctil (Touch Screen) misma que sirve de interfaz entre el operador y la llave, el sistema de control de la llave deberá estar instalado en la cabina integral del perforador de acuerdo al diseño del fabricante. El sistema de control debe ser permitir la programación de los parámetros de operación, detección, diagnóstico y guía para solución de fallas, control de alarmas y paros de emergencia, además de permitir el almacenamiento en una base de datos de los torques que deben aplicarse a los tubulares y sus conexiones de diferentes grados; el software utilizado debe ser compatible con la última versión de Microsoft® Windows en idioma español a la fecha de la entrega del equipo de Perforacion y licencia de autorización de uso a favor de PEMEX.
1.7.4.- Cuña hidráulica para agarre de tubería:

La Cuña hidráulica para agarre de tubería, debe cumplir con la norma API SPEC 7K, con operación hidráulica (principal) y neumática (como respaldo), de 90 a 120 psi, con capacidad de sujetar tubería de perforación de 3 1/2 pulgadas hasta 7 pulgadas de diámetro, la energía hidráulica debe tomarse de la unidad de potencia hidráulica central, deberá ser operada a través de un control remoto, instalado en la cabina integral del perforador, o con un pedal en el área del piso rotaria, según diseño del fabricante, incluir cuñas y todos los accesorios requeridos para tuberías de 3-1/2 pulgadas, 4-1/2 pulgadas y 5 pulgadas.
1.7.5.- Cabrestrante hidráulico:

Para quebrar / apretar lastrabarrenas (Ezy Torq), debe poderse instalar temporal o permanentemente en el piso de trabajo. La potencia hidráulica requerida debe ser proporcionada por la unidad de potencia hidráulica central. Los gatos deberán estar instalados de acuerdo a diseño del fabricante, los cilindros de apriete y quiebre armados individualmente deben tener una capacidad mínima de jalón de 20,000 libras a 2,000 PSI, el sistema deberá incluir todo el cable, líneas, conexiones y accesorios hidráulicos para la operación de los cilindros.
1.7.6.- Herramienta de rotación para agujero de ratón:

Herramienta de rotación para el agujero de ratón (rotating mousehole tool), para armar sartas de tuberías en piso de perforación, montada y soportada debajo del piso de perforación, con cubierta para cuando no está en uso, debe operar con presión neumática de aire de 90 a 120 psi, consumo de 300 a 330 SCFM, velocidad de acuerdo al diseño del fabricante, con insertos para tuberías y herramientas de 2 7/8 pulgadas a 10 ¾ pulgadas, torque de 1,500 pie-libra, con control para operar desde la cabina automática del perforador, incluye materiales y accesorios para instalación en piso de perforación y para control remoto.
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