Medidas y Diseño del Trabajo




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Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).



Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicación del área requerida por cada actividad. (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria sideromecánica). Fuente: Elaboración propia.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.

Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso productivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.

La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad que debe desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo esquemáticamente. 

Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por diversas formas de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más complejas técnicas metaheurísticas), y de evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuación:

a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados

c) Comparación de costos

Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución  con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor.

El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.

Conclusiones

1.       Los intentos por establecer una metodología que permitiera afrontar el problema de la distribución en planta de manera ordenada comienzan en la década de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemático, el Systematic Layout Planning (SLP).

2.       El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.

3.       Las propuestas metodológicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes más o menos detalladas de dicho método y no han logrado el grado de aceptación de la de Muther.

4.       El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

5.       La amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generación de alternativas de distribución y la evaluación y selección de las mismas.

 

LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES LOGÍSTICA

  1. LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc. dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio redistribución Es un Arte de Técnicas vs. Sentido común mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público. Objetivos básicos: Optimizar la capacidad productiva, reducir los costos de movimiento de materiales, proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos, incrementar el grado de flexibilidad, garantizar la salud y seguridad de los trabajadores, facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento, mejorar la satisfacción del personal.

  2. LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES

    • Decisión de nivel estratégico son restricciones para el diseño

    • de la distribución en planta:

    • Capacidad de la instalación

    • Tipo de proceso de fabricación

    • Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de la historia de la organización suele ser necesaria una redistribución.

    • Una buena distribución no tiene porque costar más que una mala distribución.



  1. PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

    • Distribución por procesos o funcional o tipo job-shop:

Ventajas:

      • Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco especializada (flexibilidad).

      • El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan

      • Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las operaciones que requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los diferentes talleres.

      • Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.

      • Transporte con montacargas y otros vehículos.

      • Trabajadores altamente calificados.

  • Menor inversión en maquinaria: menor duplicidad.

  • Elevada flexibilidad.

  • Mayor motivación de los trabajadores.

  • Mejora del proceso de control.

  • Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.

Desventajas:

  • Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas.

  • Más manipulación de materiales y costes más elevados.

  • Dificultad de coordinación de los flujos de materiales y ausencia de un control visual.

  • El tiempo total de fabricación.

  • El inventario en curso es mayor.

  • Requiere una mayor superficie.

  • Mayor calificación de la mano de obra.



    • Distribución por PRODUCTOS:

Ventajas:

      • Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y

      • habitualmente en grandes lotes.

      • Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias para fabricar el producto, colocando cada operación lo más cerca posible de su predecesora.

      • El producto sigue la secuencia establecida.

      • Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado de operaciones es crítico.

      • Formas: en línea, en U, en L, en O y en S

      • Maquinaria altamente especializada

      • Menores retrasos (rutas directas)

      • Tiempo total de fabricación menor.

      • Menores cantidades de trabajo en curso.

Desventajas:

      • Elevada inversión en maquinaria: duplicidades.

      • Menor flexibilidad.

      • Menor calificación en los operarios.

      • Costes más elevados.

      • Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.

Distribución celular Distribución por procesos vs. Distribución celular

    • Supone desarrollar un sistema de codificación de los componentes que forman parte de los productos fabricados por la organización. Así es posible:

Ventajas:

      • Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo largo del proceso

      • Reducir el número de componentes a diseñar

      • Agrupar las partes con características similares en familias, lo que facilita procesos estándares más eficientes

      • Asignar cada familia de piezas a distintas células de fabricación

      • Simplificación de los tiempos de cambio de la maquinaria.

      • Reducción del tiempo de formación.

      • Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.

      • Reducción de los tiempos de fabricación.

      • Reducción del nivel de inventario.

      • Facilidad a la hora de automatizar la producción.

Desventajas:

      • Duplicidad de equipamientos.

      • Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos de procesos.

      • Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. Necesidad de trabajadores polivalentes.

Distribución DE PUNTO FIJO : Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan localizar el producto en una posición fija.

  • Los trabajadores, máquinas, herramientas y materiales se desplazan.

  • Reducción en el manejo de piezas grandes.

  • Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseño y secuencia de los productos y una demanda intermitente).

Desventajas:

  • Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta

  • Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.

  • Monotonía de los trabajos.

  • Se localiza la maquinaria, materiales y herramientas según la frecuencia de uso.



5.2 Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga

el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,

actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso

mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que

la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las

áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o

secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
5.3 Tipos de distribución en planta

5.3.1 Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los

que confluyen hacia él.

A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter

provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

B.- Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó

fabricación.

C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a

cualquier variación.

D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos

concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones

climatológicas.

E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.

F.- Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy

convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser

muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido

eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.
5.3.2 Distribución por proceso.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

A.-
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